范浩军指导水性聚氨酯合成革生产。    

范浩军带领学生深入企业调研。    

四川大学（以下简称“川大”）轻工科学与工程学院范浩军教授团队紧跟皮革行业发展需求，从真皮研究领域转向合成制革产业，帮助企业破解痛点、难点，与企业携手打通产业链，引领合成革产业绿色升级和智能化制造转型。

抓住行业发展机遇，从真皮转向合成革

改革开放以来，我国已成为合成革制造和消费第一大国，年产量近100亿平方米，占全世界产量70%以上，在保障民生供应和支撑高端制造中发挥着重要作用。

2005年，在川大跟随中国工程院院士石碧从事真皮制革研究的范浩军，了解到合成革制造产业的市场规模是真皮的20倍，发展前景广阔。但是，在与企业负责人洽谈间，他了解到传统溶剂型合成革因为高能耗、高污染的问题导致行业发展受限的情况。

“那时，我国合成革产业每年会消耗500万吨对环境有害的有机溶剂，行业挥发性有机物排放量达150万吨/年。企业车间的空气里满是甲苯、丁酮和二甲基甲酰胺等有机溶剂的味道，同时，末端治理技术也不成熟。”范浩军回忆道。那时的他深刻感受到，合成革产业的绿色制造和转型迫在眉睫。

于是，范浩军转向合成革绿色低碳制造技术研究，一做就是20余年。近5年，团队承担国家重点研发计划项目1项、国家重点研发计划课题3项、国家自然科学基金项目6项、横向项目60余项，突破行业共性技术6项，成果在万华、华峰、安利、齐力、阿基里斯、硅宝等70余家行业知名企业转化81项。

用实力赢得信任，搭建交流合作平台

在范浩军看来，与企业合作的前提是要摸清楚企业的痛点和难点，要让科研成果从实验室走向生产线。

川大的皮革专业在行业内颇有声誉。2005年，在浙江省科技厅、环保厅的带领下，许多行业内的龙头企业来到川大，希望能够进行一些技术上的对接与合作。

企业希望提高传统合成革的透气性，而范浩军恰好有做过相关课题的研究基础。经深入交流后，双方一拍即合，当场敲定合作。随后，范浩军团队开始进行相关材料的研发，最终将传统合成革的透气性提高了10倍。

这是范浩军第一次与合成革企业合作。而这次合作的成功，赢得了企业的信任，也使他的名字在行业内流传开来，逐渐有更多的企业找上门来。

传统油性合成革制造大多使用有毒有害有机溶剂，工作环境差，环境污染大。2007年，受浙江省科技厅委托，在丽水市政府项目资助下，范浩军团队在国内外首次对水性聚氨酯合成革制造的可行性进行了论证。

1年后，在浙江省水性聚氨酯合成革的可行性论证报告会上，范浩军的研究成果吸引了企业高度关注：水性聚氨酯合成革不仅可行，且在性能与环保上都优于传统油性合成革。

在系列新材料和新技术取得突破后，范浩军团队先后与地方政府共建了合成革新材料和新技术研究院2家，与行业龙头企业共建绿色制革技术应用中心13家，为新技术发布、宣传和应用推广提供交流平台、应用示范，为以点带面推进绿色合成革产业化发展打下基础。

携手龙头企业示范推广新工艺，助力合成革产业绿色升级

如何推动合成革产业转型升级，让高校科研成果从“一个项目”走向“一个行业”？范浩军总结出一套可复制的合作路径。

新材料与新工艺在全面推广之前，范浩军会选择一家行业内的龙头企业建立一个示范试验线。技术成熟后再主动邀请其他企业前来观摩演示，展现新技术的优势，吸引更多合作。“我可以无偿提供技术给示范企业，由他们来协助孵化，实现共赢。”范浩军说。如团队在深入浙江明新旭腾新材料股份有限公司调研时，范浩军发现该企业生产的车用超纤革存在水耗高、工艺流程长、挥发性有机物残留量高的问题，而这也是行业的共性问题。随后，范浩军团队制订了详细的攻关方案，双方经过2年多的努力，大幅降低了水耗、缩短了工艺流程，产品中挥发性有机物含量满足欧盟生态革资质要求。这为超纤革的绿色制造奠定了基础。

范浩军团队研发的新材料和新工艺水耗低、无污染，契合国家“绿色可持续发展战略”的要求，受到行业主管部门的认可。2016年，中国轻工业联合会主导成立了由下游知名品牌客户、行业龙头企业、科研机构组成的“中国合成革绿色供应链产业创新战略联盟”，引导品牌商积极采购水性生态革，这种由下游客户倒逼制革企业采用绿色制革技术的模式，快速推进了从材料研发到工艺革新、从品牌端到政策端的全产业链协同，也带动了整个行业的绿色升级。

打破国外装备技术垄断，引领合成革行业发展

从材料和生产工艺上助力合成革产业绿色化升级之后，范浩军团队将目光转向合成革产业的装备研发，持续开展联合科研攻关。

在推广水性合成革制造技术时，范浩军团队发现水性聚氨酯连续化生产、水性涂层快速干燥等装备技术被国外垄断，而国内普遍采用的间歇式生产技术、热风干燥技术生产效率低、能耗高，品质不稳定。

针对水性聚氨酯生产效率低的问题，范浩军团队与行业领军企业联合攻关，成功研发出“螺杆挤出—声化学强化”的水性聚氨酯连续化生产装备，最终打破了国外垄断，并将生产效率提高了10倍以上，成本降低了35%，建成了年产量20万吨的连续化生产线。

而针对水性涂层干燥慢的问题，范浩军团队与川大电子信息学院黄卡玛教授团队合作，基于微波快速干燥原理，将微波加热器和热风干燥箱耦合，集成了由MES（生产管理系统）控制的自动化干燥装备，将水性涂层干燥速率提升2倍，综合能耗降低30%。

这些成果的出现，不仅使国内企业摆脱了对进口设备和技术的依赖，也大幅提升了绿色生产效率，引领了合成革行业的发展方向。

产学研的结合是一条漫长的路。从实验室到工厂车间，从理论研究到行业实践，范浩军团队二十年如一日，积极推动着合成革制造行业的绿色制造、智能制造、高端制造。范浩军认为，这种从实验室走向生产线的合作模式，本质上是一种“双向嵌入”：科研嵌入产业过程，企业参与科研过程。只有当科研与应用相互嵌合，创新成果才能真正“落地生根”，实现科研技术的层层突破，推动行业不断向前发展。（图片由四川大学提供）